Традиційний процес приклеювання різних крайкових матеріалів на автоматичних крайколичкувальних верстатах прохідного типу складається з кількох етапів: власне, самого процесу приклеювання крайки і її подальшої обробки з використанням торцювального вузла, фрезерного агрегату для зняття звисів зверху і знизу, контурного (або як ще називають «профільного») фрезерування з’єднаних крайок з можливістю обробки торців плит софт- і постформінгом, циклювання матеріалу крайки, циклювання клейового шва і полірування. Результатом такої обробки є висока якість отриманих заготовок, зокрема, і корпусних меблях загалом.

Але досвідчений мебльовик добре знає, що такий результат можна одержати, попередньо вирішивши ще кілька завдань при форматному розкрої плитного матеріалу – досягти якомога менше сколів на покритті плити, точніше і ретельніше виставити розмір пропилу підрізною пилкою форматного круглопиляльного верстата. Навіть за невеликої завантаженості виробництва оператори верстатів можуть просто поспішити, регулюючи пиляльний вузол верстата, у результаті чого «сходинка» на заготовці буде більшою ніж 0,05 мм, пропустити момент, коли затупився різальний інструмент. Крім того, можна пошкодити торець заготовки при міжопераційних транспортуваннях. Сколи можуть з’являтися і при банальному недотримуванні виробниками плити технологічного процесу ламінування (перегрівання тощо), а також використанні різального інструмента низької якості.

Виправити ситуацію можна вирівнюючи торець заготовки перед тим, як на нього будуть наносити клей. Ця ідея реалізована у верстатах з автоматичною подачею фірми BRANDT (Німеччина) у такий спосіб: на вході верстата встановлена напрямна лінійка з можливістю регулювання щодо лінії обробки всіх агрегатів – зміна її позиції можлива з кроком 0,5 мм (така кратність зручна для визначення збільшення розміру при розкроюванні). Цей розмір якраз і визначає товщину знімального шару з торця заготовки фугувально-фрезерним агрегатом, що складається з двох моторів з роздільним пневморегулюванням і оснащений двома ножовими головками великого діаметра з різальними гранями з полікристалічного алмаза. Максимальний припуск на під фугування – 3 мм. Заготовку обробляють по черзі кожною фрезою: перша, обертаючись проти напрямку руху заготовки, знімає заданий шар, не руйнуючи пухкий край торця деталі; друга обертається за напрямком руху і вступає в роботу на останніх 40-50 мм. Таким чином, заготовка, входячи в зону приклеювання, має ідеально оброблений торець.

Ресурс роботи ножових головок дуже високий завдяки застосуванню на гранях високоякісного різального штучного алмаза, який можна загострювати до 4-6 разів. Крім того, можна регулювати висоту зони обробки на самій фрезі – робоча зона встановлюваного на верстаті інструмента може бути 48 або 63 мм. Фрези придатні для обробки різноманітних плитних матеріалів, личкованих шпоном або папером, а також ламінатів, у тому числі високого тиску (HPL).

Кінцевим результатом такого попереднього фугування торця заготовки з подальшою обробкою крайкового матеріалу основними і «фінішними» агрегатами буде гарантована висока якість обклеєних заготовок, а саме:

- ідеальний клейовий шов по обидва боки;

- шар клею практично непомітний – немає потреби використовувати  кольорові клеї;

- немає сколів на личкованій поверхні;

- практично ідеально прямолінійні боки заготовки.


За матерілами Всеукраїнської галузевої газети "Деревообробник"
derevo.com.ua