Закрити

  Авторизація

Логін
Пароль
Запам'ятати на 2 тижні?

Забули пароль?
Якщо ви незареєстровані, пройдіть реєстрацію






Останні новини
Останні новини
Контрабандний ліс з України в Євросоюзі перетворюють на вугілля — Всесвітній фонд природи
19.09.2019р.

Українська деревина, яка нелегально потрапляє в Європейський Союз, стає...

Лес рубят — люди «летят»
18.09.2019р.

Лесная и деревообрабатывающая отрасли вошли в глубокое пике: лесхозы на грани...

Торгпред України вказав, коли можливе скасування мораторію на експорт лісу-кругляка
16.09.2019р.

Україна готова реформувати сферу лісового господарства до такого рівня, за...

Володимир Бондар: "Сценарій розвитку лісового господарства України має визначати держава"
16.09.2019р.

У сучасних умовах світовий ринок деревини розвивається під дією багатьох...

Потрібно відмінити мораторій, дати вільний ринок для дров'яної продукції - Володимир Бондар
12.09.2019р.

На ділову деревину мораторій на експорт діє три роки. Через певні рішення і...



***
Опитування
Опитування
Опитування

Мораторій на вивіз кругляка хочуть відмінити, а в Ви за чи проти?

Ваш помічник
Ваш помічник
4386
28.10.2008р. |
Технологічні секрети виробництва клеєного бруса і столярного щита
Складання. Якість з'єднань при зрощуванні на зубчатий шип буде вищою, якщо заготовки, що з’єднуються, мають подібну структуру - щільність деревини, ідентичний напрямок річних кілець тощо. Враховувати це треба ще при фрезеруванні шипів, тож укладання заготовок на стіл фрезерного верстата - робота відповідальна і потребує уваги оператора.

Укладання рейок при наборі щита проводиться з урахуванням кольору, текстури, розташування річних кілець і стиків по довжині. Однозначно варто чергувати рейки по напрямку річних кілець (крім тих рідких випадків, коли щит складається з рейок чисто радіального розпилу), тоді загальне жолоблення щита зменшиться. З тієї ж причині не слід прагнути збільшувати ширину рейок. Щити з високими вимогами щодо якості рекомендується попередньо складати «всуху» і позначати рейки для наступного швидкого складання вже з клеєм.

Умови в приміщенні.

Якщо в цеху немає градусника і гігрометра – розмови про якість виробів безмарні. Температура деревини, клею і повітря при склеюванні повинні бути не нижче 16°С. Відносна вологість у приміщенні повинна бути стабільною – 60-70 % і за потреби підтримувати зволожувачами повітря.

Вибір клею

Усі клеї, незалежно від виробника і марки, повинні відповідати однаковим вимогам щодо міцності і вологостійкості. При виготовленні столярних і будівельних виробів застосовуються клеї груп міцності (водостійкості) D3 (застосування усередині приміщень при частому короткочасному впливі проточної або конденсованої води) і D4 (застосування зовні приміщень при будь-яких погодних умовах із захистом від тривалого впливу дощу, усередині приміщення при сильному впливі води і тривалому впливі високої вологості повітря) по DIN EN204. Надійніше завжди використовувати клейові системи групи D4, хоча вони й дорожчі.
Відомі кілька основних клейових систем, які використовуються для склеювання деревини. Не усі вони однаково широко розповсюджені, що пов'язано з особливостями застосування, ціною тощо. Наведений нижче перелік включає найбільш популярні і перспективні клейові системи. Конкретні марки зазначені для прикладу, оскільки постійно з'являються нові, більш сучасні клеї цих класів.
  • Полівінілацетатні дисперсії без затверджувача. Вони використовуються у виробництві столярних виробів типу «двері внутрішніх приміщень», забезпечують міцність з'єднання D3, можливо D4, і мають зручні для роботи показники – необмежену життєстійкість, час «холодного» пресування близько 20 хвилин тощо.
  • Полівінілацетатні дисперсії з затверджувачем. Додавання до полівінілацетатної дисперсії затверджувача (наприклад Клебіт 304.1 + 5% затверджувача Клебіт 304.3, Іоваколь 102.20+ 5% затверджувача 195.30 та ін.) дозволяє одержати міцність склеювання D4 і зменшити час пресування. Незначною незручністю є обмежена подобово життєздатність суміші.
  • Полівінілацетатні дисперсії на основі співполімерів (ЕПІ-системи). Двокомпонентні ЕПІ-системи з поліуретановими затверджувачами забезпечують високу вологостійкість з'єднання і рекомендуються для стінового і віконного бруса. Вони вирізняються малим часом пресування і можливістю роботи при низьких температурах (не нижче 5оС), а також малим часом витримки перед наступною механічною обробкою (від 2 годин). Для ефективного застосування систем необхідно забезпечити роздільне нанесення клею й затверджувача або готування суміші з затверджувачем безпосередньо перед нанесенням, що ускладнює клеєнаносне обладнання і роботу з ним. Для очищення обладнання від компонентів клею застосовується вода. Підспінювання ЕПІ-систем утрудняє їхнє використання при зрощуванні на мікрошип.
  • Поліуретанові клеї. Вологозатверджувані однокомпонентні клеї на основі поліуретану (типу Клебіт ПУР 501, ПУР 510 і т.п.) забезпечують високу вологостійкість і міцність з'єднання, але не дуже зручні в роботі, тому що при склеюванні по пласті вимагають значно більшого часу пресування (порядку 60 хвилин). Деяке підспінювання поліуретанового клею утрудняє його використання при зрощуванні на мікрошип. Головний недолік поліуретанових клеїв пов'язаний з необхідністю очищати клеєнаносний пристрій й обладнання за допомогою розчинника (ацетону), що дорого і небезпечно.
  • Фенолформальдегідні і меламіно-мочевиноформальдегідні клеї. Ці термореактивні системи розраховані на великі обсяги виробництва, забезпечують високу стійкість з'єднань і визначаються низкою стандартів, зокрема EN 386 і EN 301 для виготовлення несучих будівельних конструкцій. Для них характерні малий час пресування, велика товщина шва (до 0,5 мм) і, відповідно, більша витрата клею (порядку 350 г/м2). Виділення формальдегіду, хоча і мінімальне, обмежує застосування цих клейових систем зовнішніми роботами.
Труднощі застосування фенолформальдегідних і меламіно-мочевиноформальдегідних клейових систем пов'язані з необхідністю роздільної подачі клею й затверджувача в зону нанесення. Утім, для деяких систем можливе нанесення готової суміші.
Ми не можемо рекомендувати споживачам конкретну марку клею, оскільки це вимагає в кожному конкретному випадку проведення експериментів і розрахунку витрат, але думаю, що в більшості технологій цілком виправдане застосування полівінілацетатних дисперсій з затверджувачем, відносно дешевих, зручних у роботі, що забезпечують якісне з'єднання.
Пам’ятайте: немає поганих клеїв, є клеї, які використовуються неправильно!

Нанесення клею 

Нанесення клею вручну є трудомісткою і малопродуктивною операцією і, крім того, через неможливість точного дозування клею, призводить до його втрат.

Механізоване нанесення клею при торцевому зрощуванні на мікрошип здійснюється або за допомогою пристроїв, що містять примусово обертові профільовані клеєнаносні валки, або за допомогою більш точних і продуктивних профільних клеєнаносних пристроїв – з дозованою подачею клею під тиском безпосередньо на поверхні мікрошипів (як УК-АСТРА-Ш).



Такі пристрої можуть установлюватися безпосередньо на шипорізному верстаті або на конвеєрному подавачі заготовок від шипорізного верстата до преса. Перевагами пристроїв подачі клею під тиском порівняно з клеєнаносними валками є точність дозування, скорочення часу контакту клею з повітрям і зниження імовірності його забруднення порохом і тирсою від працюючої поруч шипорізної фрези. Деякі клеї, наприклад поліуретанові, для яких контакт із повітрям повинен бути обмежений, можна наносити тільки дозуючими пристроями.

Нанесення клею при склеюванні «на гладку фугу» здійснюється також валковими системами або пристроями струменевого нанесення клею (типу пристрою УК-АСТРА-П), що мають ті ж переваги, що й описані вище «пензлики» з дозованою подачею клею під тиском. Варто звернути увагу на те, що при нанесенні клею «рядками» або «точками» не утворюються повітряні бульбашки, і при дотриманні тієї ж норми витрати якість з'єднань часто вища, ніж при нанесенні клею рівномірним шаром.

Для ряду клейових систем використовується обов'язково роздільне нанесення власне клею й затверджувача на крайки виробів. Варто звертати увагу на матеріал «пензликів», оскільки виробники клейових систем зазвичай не рекомендують контакт із клеєм для цинкових, мідних, алюмінієвих сплавів і слаболегованої сталі.

Норми витрати приймаються в межах, що рекомендуються виробниками клею, з урахуванням властивостей деревини (зазвичай 120-200 г/м2). У спекотний час року для клеїв, особливо двокомпонентних, після змішування бажано забезпечувати охолодження ємкості.

Режими пресування


Між нанесенням клею і пресуванням повинен минути час, достатній для проникнення клею в пори деревини, але не більший від допустимого для даного клею часу відкритої витримки (кілька хвилин). Зусилля при пресуванні вибираються з урахуванням рекомендацій виробників клею, уточнених дослідним шляхом для конкретно використовуваної деревини, геометрії з'єднання тощо. Для торцевого зрощування на мікрошип питомі тиски в стику зазвичай повинні складати 5...10 … 10 мПа, для склеювання по пласті – 0,5...1.…10 мПа (великі тиски – для деревини твердих листяних порід). Майте на увазі те, що надлишковий стиск може погіршити якість з'єднання, оскільки призведе до повного вичавлювання клейового шару і до зминання контактних поверхонь. Усі рекомендації з вибору питомих тисків приблизні й обов'язково повинні уточнюватися експериментально при відпрацьовуванні технології.

Час витримки під навантаженням для самозаклинюваних з'єднань з мікрошипами складає не менше двох секунд і має бути достатнім для перерозподілу клею в стику і вичавлювання його надлишків. При склеюванні по пласті витримка повинна бути достатньою для первісного зміцнення клейового з'єднання. Необхідний для цього час зазначається виробниками клеїв і істотно залежить від температури пресування.

Попереднє прогрівання заготовок, контактне або СВЧ-нагрівання виробів у гарячому пресі дозволяє в кілька разів зменшити час пресування, хоча й істотно збільшує технологічні витрати. У тонкощитових (ламельних) гарячих пресах (типу ПС-АСТРА-ПГЛ), які працюють із заготовками товщиною 4...8 мм, нагрівання може бути й однобічним.

До речі, якщо є можливість видалити з поверхні щита або ламелі клей, що вичавився при пресуванні, це бажано зробити! Ви зменшите жолоблення виробу і заощадите при наступній обробці на інструменті. При склеюванні порід, багатих на дубильні речовини (дуб, ясен, каштан), щоб уникнути фарбування клейового шва, необхідно уникати контакту клею з залізом (застосовуйте прокладки під місце стику з паперу або алюмінієвої фольги).

Склеєні деталі акуратно укладаються на рівну поверхню і вилежуються до наступної механічної обробки не менше доби. Варто врахувати, що повної якості (у тому числі водостійкості) з'єднання набуває тільки через кілька діб, тому контроль якості стику проводиться не раніш, ніж через тиждень після склеювання.



Контактуючі з клеєм поверхні пресів повинні бути полірованими, бажано виготовленими з нержавіючої сталі. Це істотно полегшує догляд за пресом і заощаджує час. Для тієї ж мети зручно застосовувати кремнійорганічні мастила та інші засоби, що перешкоджають налипанню клею на робочі поверхні преса. Можливе попереднє складання і наступне пресування щита на піддонах з тонкого алюмінію або нержавійки. Це ті витрати, що дозволяють заощаджувати!

Контроль якості з'єднань


При проведенні випробувань найчастіше керуються стандартами EN 205, ГОСТ 14759, ГОСТ 15613.4, ГОСТ 15613.5, ГОСТ 24700. Випробовується кілька зразків, і результати контролю усереднюються. Що зазвичай контролюється?
  • Відсутність “непроклеювання”. На поверхню стику тампоном або пензликом наноситься розчин контрастного барвника (зазвичай морилки або спиртового чорнила), і після його висихання деревина простругується на невелику глибину. Сліди барвника в стику свідчать про наявність непроклеєних ділянок.
  • Міцнісні показники з'єднання. Перед проведенням міцнісних випробувань заготовки підготовляють відповідно до групи міцності, вимоги стандарту або технічних умов на постачання. Приклад вимог (витяг зі стандарту EN204 для клейових з'єднань груп міцності D3 - D4) наведено нижче в таблиці.

 

N

 

Умови підготовки зразка до вимірювань

Міцність в N/mm2 для груп

D3

D4

1

Витримка 7 днів після склеювання в нормальних умовах

³ 10

³ 10

3

Витримка 7 днів у нормальних умовах
Витримка 4 дні в холодній воді

³ 2

³ 4

5

Витримка 7 днів у нормальних умовах
Витримка 6 годин у киплячій воді
Витримка 2 години в холодній воді

 

-

 

³ 4

6

Витримка 7 днів у нормальних умовах
Витримка 6 годин у киплячій воді
Витримка 2 години в холодній воді
Витримка 7 днів у нормальних умовах

 

-

 

³ 8

Можливі й інші вимоги, так, наприклад, у ГОСТ 24700 і ГОСТ 17005 передбачено витримку зразка і при мінусових температурах.
Для з'єднань з мікрошипами проводяться випробування на розтяг або на згин шляхом установлення ламелі з центральним склеюванням на двох опорах і навантаження зони стику. Напруги при випробуванні на згин розраховуються за формулою:

,
де: P - зусилля навантаження, Н; L - відстань між опорами, мм;
b - ширина ламелі, мм; h - товщина ламелі, мм.
Для гладких з'єднань випробування проводять на зсув або сколювання уздовж волокон двох склеєних по пласті зразків. Напруги зсуву розраховуються за формулою:

,

де: P - зусилля навантаження, Н; l - довжина склеювання, мм; b - ширина склеювання, мм.

  • Точність клеєних заготовок
Отримані торцевим зрощуванням і склеюванням по пласті заготовки повинні мати прямокутну форму поперечного перерізу, що допускає наступне профільне фрезерування за номінальними розмірами. Пункт 4.2.3 Міждержавного стандарту ГОСТ 30972-2002 «ЗАГОТОВКИ І ДЕТАЛІ ДЕРЕВ'ЯНІ КЛЕЄНІ ДЛЯ ВІКОННИХ І ДВЕРНИХ БЛОКІВ» установлює вимоги до точності клеєних виробів, згідно з якими відхилення форми заготовок не повинні перевищувати:

від прямолінійності брускових заготовок – 1,5 мм на 1 м довжини;
від площинності брускових заготовок – 2,0 мм на 1 м довжини;
від площинності щитових заготовок – 2,0 мм на 1 м довжини і ширини.

Звичайно, це граничні значення, і слід прагнути досягнення більш високої точності. Так, наприклад, реально досяжна прямолінійність склеєної ламелі складає 1...2 мм на всій довжині.



За матерілами Всеукраїнської галузевої газети "Деревообробник"
derevo.com.ua
Теги та ключові фрази
склеювання на ламелях, ламель з дуба, торцевание склееного щита, клеєня дерев яного счита, вимоги до з'єднань на зубчастий шип ламелей, технологія клеєня дуба, Деревяні Щити у гладку фугу переваги та недоліки, Дерев'яні Щити у фугу переваги та недоліки, Деревяні Щити у фугу переваги та недоліки, переваги застосування клеєних заготовок
Більше статей за тегами


Поділіться цією інформацією в соцмережах, дякуємо за популяризацію порталу:
Також Ви можете:

Додати до закладок Підписатись Версія для друку

Коментарів немає, будьте першими та розпочніть дискусію


   



Інші статті
09.02.2010р.

Стелажі для деревообробки 1

Склад – стратегічно важливий об’єкт будь-якого деревообробного підприємства, адже там зберігають сировину і матеріали, що необхідні для безперервної роботи підприємства. На складі зберігають також готову продукціє. Зрозуміло, що підприємство не зможе працювати без сировини, але воно також не може працювати, якщо немає куди дівати готову продукцію, а безпосередньо в цеху її багато не складеш.

26.01.2010р.

Новинки лідера

Ми розпочинаємо серію статей про технологічні новинки, запропоновані на ринку групою Leitz. Спектр її товарів охоплює увесь асортимент високоточних інструментів, які застосовуються на верстатах для розкрою масивної деревини, для виробництва дерево-похідних та синтетичних матеріалів.

Більше статей за тегами
вагонка киев цена Shrips - знайти попутника для подорожі
При використанні матеріалів посилання на www.derevo.info (для інтернет ресурсів з гіперссилкою) обов'язкове.
kremen-decor.com.ua