Закрити

  Авторизація

Логін
Пароль
Запам'ятати на 2 тижні?

Забули пароль?
Якщо ви незареєстровані, пройдіть реєстрацію






Останні новини
Останні новини
Чим загрожує карпатським лісам новий закон про заборону вирубки дерев?
09.12.2019р.

19 листопада президент Володимир Зеленський підписав закон, який позиціонували...

Уряд з квітня запустить онлайн-аукціони з продажу деревини
05.12.2019р.

Використання електронних сервісів покликане зменшити корупцію на ринку...

Зеленський підписав зміни до закону про карпатські ліси, але вони влаштовують не всіх
21.11.2019р.

19 листопада президент України Володимир Зеленський підписав закон, який, як...

Польша: Короїд загрожує мільйону гектарів лісів
14.11.2019р.

Директор Державних лісів Анджей Конєчни скликав спеціальну групу, яка має...

На Львівщині відбудуться додаткові аукціонні торги необробленою деревиною
13.11.2019р.

14 листопада 2019 року відбудуться додаткові аукціонні торги необробленою...



***
Опитування
Опитування
Опитування

Мораторій на вивіз кругляка хочуть відмінити, а в Ви за чи проти?

Ваш помічник
Ваш помічник
27955
22.01.2009р. |
Дерев’яна інвестиція. Майже все про організацію столярного цеху

Якщо дотримуватися доброї якості виробів, можна цілком покластися на виконання індивідуальних замовлень. Щоправда, така робота вимагатиме „універсальності” як від обладнання, так і від робітників столярного цеху, оскільки щоразу доведеться виготовляти інші та несхожі на попередні столярні вироби.

Що можна виготовляти?

Під столярними виробами, зазвичай, розуміють вікна, двері, сходи, погонажні вироби (вагонка, лиштва, підлогова дошка, плінтус), поручні, дерев’яні балясини. Найбільш ходовим товаром на ринку є двері (міжкімнатні), дедалі більшою популярністю користуються євровікна (вікна зі склопакетом – дерев’яні, деревоалюмінієві, алюмінієво-дерев’яні та деревопластикові). Столярний цех може виготовляти й інші вироби з натуральної деревини – наприклад, столи, стільці, барні стійки, полички, серванти тощо. Однак таке виробництво не є масовим, оскільки ціна цих виробів, виготовлених з натуральної деревини буде вищою, ніж би їх виготовляли з композиційних деревних матеріалів (плит ДВП, ДСП, MDF, фанери тощо), але на такі вироби буде завжди покупець.

Загальна технологія столярного виробництва, якщо йдеться, зокрема про виготовлення вікон, дверей та сходів, складається з кількох етапів (якщо починати обробку, маючи суху деревину):

  1. виготовлення заготовок з обрізної чи необрізної дошки – розпилювання, торцювання (видалення дефектів деревини), стругання;
  2. профілювання заготовок – фрезерування (надавання заготовкам потрібної форми шляхом обробки фрезою – інструментом із лезами, що обертається) та шліфування;
  3. складання заготовок у готовий вибір (з наступним розбиранням, якщо це потрібно перед опорядженням);
  4. опорядження виробу (або окремих заготовок, які ще доведеться знову скласти у готовий виріб).

З виробників мало хто прагне організувати повний цикл столярного виробництва – починаючи з розпилювання круглого пиломатеріалу і закінчуючи опорядженням. Найчастіше вони купують суху обрізну або необрізну дошку, яку розпилюють на потрібні заготовки, стругають, а далі з’єднують в елементи необхідної довжини за допомогою зрощення „на шип”, якщо це потрібно у випадку конкретного виробу чи якщо це спричинено дефектами у деревині, які попередньо виторцьовують.

Щодо євровікон, то з ними є нюанс, який полягає у підвищених вимогах до стійкості деревини. За словами головного редактора газети „Деревообробник” Михайла Ковальчука, масивна деревина не може конкурувати з огляду на стійкість з клеєним євробрусом (деревиною, склеєною кількома шарами). Проте деякі виробники виготовляють також вікна зі склопакетом з суцільної деревини, йдучи при цьому на здешевлення кінцевого продукту, оскільки не мають, наприклад, виробництва клеєного бруса або не можуть собі дозволити його купівлю, оскільки він все ж таки дорогий, і пропонують дешевший варіант. „Клеєний брус обходиться виробникам дорожче від суцільної деревини, а з останньої тепер рідко виготовляють вікна, тому що за певних умов навколишнього середовища деревина почне деформуватися”, – підсумовує Михайло Ковальчук.

Як розташувати верстати

На будь-якому столярному виробництві повинні бути дотримані правила розміщення верстатів. За словами cпеціалістів представництва „FELDER-GROUP Україна”, послідовність розміщення обладнання визначають технологією виробництва. На круглопилкових верстатах відбувається повздовжне або поперечне розкроювання дошки, потім розташовують базоутворюючі верстати (фугувальні, які обробляють нижній бік, тобто базовий), за ними йдуть розміроутворюючі верстати (рейсмусні, які обробляють верхній бік). Після формоутворюючих верстатів (фрезерувальних) розташовують верстати для змін параметрів шорохуватості поверхні (шліфувальні, калібрувально-шліфувальні).

Якщо цех вироблятиме широкий асортимент столярних виробів, разом з дверима та євровікнами, то, на думку Олега Куща, консультанта з технічних питань ТзОВ „Станкодніпро”, верстати можна розташувати таким чином:

  1. круглопилковий верстати (кращий варіант – форматно-розкроювальний);
  2. торцювальний верстат;
  3. фугувальний верстат;
  4. рейсмусний верстат;
  5. стрічково-пилковий верстат;
  6. фрезерувальний верстат для профілювання заготовок і нарізання шипів (в пересічному цеху таких 2–4 шт.);
  7. чотирибічний стругальний верстат;
  8. свердлильно-пазувальний верстат (для утворення пазових з’єднань заготовок);
  9. верстати для роботи зі шпоном – ребросклеюючі, гільйотина для прирізки шпону (якщо покривають шпоном заготовки з нецінної деревини);
  10. гідравлічний прес (для покриття шпоном або для зрощування деревини „на шип”, чи „мінішип”);
  11. шліфувальний верстат (кращий варіант – калібрувально-шліфувальний);
  12. гідравлічні вайми (для збирання вікон та дверей);
  13. опоряджувальна дільниця (тут відбувається грунтування, лакування, фарбування – в фарбувальній камері).

Як підібрати обладнання?

Підбір деревообробного обладнання для столярного цеху – справа індивідуальна і залежить не тільки від асортименту виробів, які інвестор хоче виготовляти, а, насамперед, від якості й обсягів виробництва. „Починати розмову щодо вибору технологічного рішення для столярного цеху з планованих обсягів виробництва – не зовсім правильно, – говорить Андрій Макаренко, директор ТзОВ „Істок Станкотехсервіс” (пропонує деревообробні верстати від німецької фірми Otto Martin Maschinenbau). – Спочатку ми враховуємо вимоги щодо якості виробів, далі – обсяги виробництва, а потім – необхідний асортимент. Якщо в інвестора є своє бачення цих чинників, він отримує в нас готове технологічне рішення».
На думку Михайла Ковальчука, більшість невеликих виробників вже користуються імпортним обладнанням, хоча дехто має ще верстати радянські, зокрема фрезерувальні, парк яких, по суті, є «вічним».

Володимир Поліщук, комерційний директор ПП «Ющишин», яке пропонує обладнання та інструмент для деревообробки та меблевої промисловості, розповідає, що індивідуальний підбір обладнання має місце завжди, і клієнту є з чого обирати, оскільки компанія працює у трьох цінових нішах – дорогого, дуже дорогого та недорогого обладнання. Як зазначає Володимир Поліщук, інвестору необов’язково від самого початку купувати дороге обладнання: „Клієнт, що лише починає виробництво, може в нас взяти мінімальний парк обладнання – недорого. За рік він може замінити свій парк верстатів на наше ж обладнання, дорожче та сучасніше. Ми допоможемо йому це зробити – візьмемо його старе обладнання до нас на комісію і продамо його”. Проте якщо виробник вже має досвід роботи на ринку і  вчасно не замінив своє обладнання на більш продуктивне та дорожче, він ризикує втратити великі замовлення через повільну швидкість роботи.

За словами спеціалістів „FELDER-GROUP Україна”, для виготовлення столярних виробів, зокрема євровікон чи дверей, можна застосувати усю номенклатуру деревообробних верстатів FELDER-GROUP, а саме: фугувальні, рейсмусні, круглопилкові, фрезерувальні, шліфувальні, крайкошліфувальні та калібрувально-шліфувальні.  З них найбільшим попитом користуються – фрезерувальні верстати F700Z та F900 з автоподатчиками, круглопилкові верстати K700S та K975 Pro, фугувальний А950 та рейсмусний D950.

„Якщо йдеться про фізичну особу – підприємця, тип виробництва, очевидно, буде індивідуальним, а тому обладнання для столярного цеху повинно бути за можливістю універсальним за призначенням та швидко переналаштовуваним”, – продовжують фахівці компанії. У FELDER-GROUP є такі верстати, що відповідають цим вимогам: plan51 (фугувальний), exact51 (рейсмусний) або dual51 (комбінований фугувально-рейсмусний). Окрім того, потрібен буде фрезерувальний верстат моделі profil45. „Якщо ці верстати будуть у виконанні PowerDrive, – додають вони, – це дасть робітникам при переналаштуванні верстата змогу не витрачати сили на постійний візуальний контроль поточного розміру, а легко та просто задати на клавіатурі пульта керування відповідний розмір та натиснути клавішу „Пуск”. Верстат відпрацює команду та зупиниться у потрібному положенні. При цьому відпаде необхідність витрачати дорогоцінний час та заготовки, щоб переконатися у відповідності розміру”.

Якщо ж приміщення в інвестора зовсім невелике або ж кількість робітників дуже мала, йому підійде комбінований верстат без числового програмного керування від FELDER-GROUP моделі CF741SP. У верстаті є фрезерувальний, круглопилковий, фугувальний, рейсмусний та сведрлильно-пазувальний агрегати. „Це самодостатній центр для виробництва столярно-будівельних виробів у невеликих обсягах”, – наголошують у „FELDER-GROUP Україна”. У випадку виконання PowerDrive, продуктивність центру, звичайно, збільшується.

Щодо універсальності обладнання для виготовлення різних виробів має застереження Володимир Поліщук з ПП „Ющишин”. За його словами, одночасне виробництво вікон та дверей за універсальності обладнання неможливе – доведеться чекати, поки один робітник пофугує чи пофрезерує. Водночас, якщо робити різні вироби почергово, то витрачається час на налаштування верстатів.
Олег Кущ з ТзОВ „Станкодніпро” радить перед організацією виробництва інвестору знайти для себе відповіді на такі запитання:

  1. Чи матиме виробництво замкнений цикл? При замкненому циклі виробництво починається з сушіння деревини та закінчується лакофарбувальними роботами. Якщо цикл не замкнений, виробництво можна почати з купівлі сухої деревини або готового євробруса для виготовлення вікон.
  2. Якої якості будуть вироби? На якого клієнта вони будуть розраховані? З яких матеріалів будуть виготовлятися? Від цього залежатиме, яке обладнання та інструмент інвестору вибрати.
  3. Який обсяг виробів буде випускати цех і якою буде ця продукція – одиничне виробництво (на замовлення) чи дрібносерійне (серійне, масове) виробництво?
  4. Яка сума є для фінансування проекту?

На думку Олега Куща, «євровікна» можна виготовляти і на вітчизняному обладнанні, хоча треба визначитися, який саме вид вікон буде вироблятися. Двері також бувають різними. За його словами, останнім часом стала помітною тенденція до використання у виробництві дверей цінних та нецінних порід деревини, причому нецінні породи покривають шпоном з цінних порід, внаслідок чого двері виглядають так, ніби вони виготовлені з цінних порід деревини.

У середньому ціновому діапазоні ТзОВ „Станкодніпро” пропонує низку верстатів, які можна використовувати для виробництва вікон та дверей. Найбільшим попитом з них зараз користуються:

- фрезерувальний верстат T220 (270), виробник – GRIGGIO S.p.A. (Італія);
- свердлильно-пазувальний верстат TRC/N, виробник – GRIGGIO S.p.A. (Італія);
- торцювальний верстат GR 640, виробник – GRIGGIO S.p.A. (Італія);
- автоподатчик GA 8/48, виробник – GRIGGIO S.p.A. (Італія);
- чотиришпиндельний шипорізальний верстат GT4S, виробник – GRIGGIO S.p.A. (Італія);
- двошпиндельний шипорізальний верстат GAT 180, виробник – GRIGGIO S.p.A. (Італія);
- чотирибічний поздовжньо-стругальний верстат G18 (22), виробник – GRIGGIO S.p.A. (Італія);
- чотирибічні стругальні верстати G 240 4/5/6/7 з 4/5/6/7 шпинделями, виробник – GRIGGIO S.p.A. (Італія);
- кутові центри GAM 22 (33), виробник – GRIGGIO S.p.A. (Італія);
- калібрувально-шліфувальні верстати GC 110 (95), виробник – GRIGGIO S.p.A. (Італія);
- калібрувально-шліфувальні верстати Levia 320 (310), виробник – BIESSE S.p.A (Італія)
- гідравлічні вайми GS3, GS А, виробник – GRIGGIO S.p.A. (Італія);
- фрезерувальний верстат з шипорізальною кареткою ФСШ-1А, виробник – ТзОВ „Верстатобудівельник”;
- свердлильно-пазувальний верстат СВПГ-1Р, виробник – ТзОВ «Верстатобудівельник».

Кутові центри – спеціалізовані верстати для виготовлення вікон та дверей, призначені для профілювання заготовок та складених рам, нарізання шипів, відділення штапика (планки, якими обкладають склопакет по краях у вікнах), часто з торцювальною пилою для обрізання під кутом 90 градусів.

Окрім того, для вже згаданого покриття шпоном дверей з нецінних порід деревини необхідні будуть:

- гідравлічний прес GP 85/S, виробник – GRIGGIO S.p.A. (Італія);
- верстати для нанесення клею SBR 250, S2R 1300 (1600), виробник – OSAMA S.p.A. (Італія);
- ребросклеюючі верстати Z650, Z1000, виробник– CASATI (Італія);
- верстат для прирізки шпону CIM 31, виробник – CASATI (Італія);
- крайколичкувальний верстат для оклеювання чверті дверей AKV 2000F, виробник – Hebrock (Німеччина).

Продуктивність роботи цеху, за словами фахівців з „FELDER-GROUP Україна”, залежить не лише від швидкості подачі заготовок, а, насамперед, від організації роботи в цеху та складності виробів. Досвід робітників та спорядженість верстатів спеціальними пристосуваннями збільшують кількість продукції, що випускається за одиницю часу. Якщо підприємство спеціалізується на виготовленні дверей та має 5–6 верстатів, воно може випускати від 50 до 150 дверних блоків на місяць. Своєю чергою, обладнання, яке постачає ТзОВ „Станкодніпро”, дає змогу виготовляти від 3 до 50 вікон за зміну (8 робочих годин), щоправда, йдеться про виготовлення дерев’яних частин майбутнього вікна, а не про опорядження чи збирання готового виробу.

Окрім згаданих вже виробників обладнання, на ринку деревообробного обладнання України відомими є такі торгові марки, як Weinig (Німеччина), SCM (Італія), Rojek (Чехія), Sicar (Італія), Houfek (Чехія), які також пропонують комплексні рішення для обробки деревини у столярних цехах.

За даними газети „Деревообробник”, на ринку інструментів для верстатів потужні позиції мають українські виробники, зокрема „Іберус-Київ”, „Удача” (Київ), „Механік” (Кам’янець-Подільський), „ННН” (Київ). Імпорт представлений такими марками, як Leitz (Німеччина), Freud (Італія), Faba (Польща), Pilana (Чехія), СМТ (Італія). Зрештою, український інструмент є достатньо якісним та переважає на українському ринку, а також експортується до країн СНД та Центрально-Східної Європи, зокрема Польщі.

Інвестору столярного цеху потрібно для початку виробництва вирішити кілька суттєвих питань технологічного процесу виготовлення виробів. Серед них – питання підбору та закупівлі необхідної фурнітури, а також склопакетів та герметиків – для євровікон; ґрунтівок, лаків та фарб, і, власне, питання фарбувальної камери. Фурнітуру, склопакети, ґрунтівки, лаки, фарби та камеру для фарбування інвестору, за деякими винятками, доведеться шукати в різних постачальників, тоді як основне обладнання – для вторинної обробки деревини, разом з інструментом, призначеним для цього, заточувальні верстати, а також витяжні (аспіраційні) системи для вилучення стружки з повітря у зоні обробки можна придбати в однієї компанії.

Сировина – не проблема

Зі сировиною ситуація, на думку Михайла Ковальчука з газети „Деревообробник” є прийнятною. Клеєний євробрус з якого виготовляють вікна, виробляють в усіх областях. Питання, однак, не в його ціні чи наявності, а в якості. Натомість, дізнатися, чи якісним є брус, найлегше, коли зроблене з нього вікно, вистоїть не менше року. Купити обрізну чи необрізну дошку не є проблемою у жодній області України. Знайти постачальника допоможуть спеціалізовані ЗМІ – „Деревообробник”, „Меблеві технології”, а також інтернет, наприклад, DEREVO.INFO, де є торговий майданчик або WoodEx.ua. Популярна сировина для виготовлення столярних виробів – сосна, бук, дуб, вільха, ясен.

Деякі поради початківцям

Якщо Вас хвилює проблема дозволів, зокрема пожежників, спробуйте підшукати приміщення, в якому вже відбувалися деревообробні роботи за радянських часів, у них, зазвичай, вже дотримані правила пожежної безпеки. Проблема лише в тому, що таких вільних приміщень лишилося вже дуже мало. Отримати інші дозволи, зокрема від інспекторів охорони праці – значно легше. Опалення та водопостачання краще зробити автономним, тим більше, що приміщення дешевше та легше знайти не у великому місті, а в райцентрі чи селі, де централізованого тепло- та водопостачання, зазвичай, немає. Краще знайти приміщення подалі від житлових будинків, огородити його високим парканом, який не проглядається, щоб не привертати увагу всіляких перевіряльників. Приміщення 200–300для столярного цеху цілком достатньо.

Конкурентне середовище

„Створювати столярні цехи вигідно у великих обласних центрах або навколо них”, – вважає Олег Кущ зі ТзОВ „Станкодніпро”. Звичайно, платоспроможні покупці проживають саме там. Проте, за словами Михайла Ковальчука з газети „Деревообробник”, найбільша концентрація столярних цехів, зазвичай, у лісистих (західних та північних) регіонах, хоча замовлення ці фірми можуть виконувати й за межами своїх областей. Експерти з „FELDER-GROUP Україна” висловлюють думку, що підприємець, який лише починає невелике виробництво, може розташувати його там, де буде йому зручно. Якщо ж підприємство буде великим, то його доцільно буде розташувати або поруч з джерелами сировини, або ближче до споживачів виробів.

Назвати точної кількості виробників столярних виробів в Україні не може ніхто. Очевидно лише, що це більше, ніж кілька тисяч найрізноманітніших фірм та підприємців. Вхід на ринок дуже простий – якщо вироби виготовляються лише з натуральної деревини, а не зі зрощеної деревини чи євробруса (як вікна), без шпонування, використання композиційних матеріалів тощо, то для цього потрібен простий набір верстатів. Михайло Ковальчук пояснює цим велику кількість виробників, які працюють суто з натуральною деревиною, в тому числі з цінними породами. Їхні вироби будуть дорожчими для споживачів, аніж ті, що виготовлені з використанням композиційних деревних матеріалів, але й набір обладнання для виготовлення останніх є складнішим та дорожчим.

До того ж масових серій виробів, за словами Михайла Ковальчука, зараз дуже мало. Більшість виробів – такі, як сходи, поручні – є дуже індивідуальними, і їх не можливо виготовляти серійно. Залишаються двері та вікна. Проте дверей з масиву в масових серіях є дуже мало (вони представлені здебільшого в будівельних гіпермаркетах). Значно більше виготовляють дверей із замінників деревини та композиційних матеріалів – знову ж таки, через особливість обладнання, яке вимагає для окупності серійного виробництва. Своєю чергою, для виробництва євровікон потрібно працювати з клеєним євробрусом, що ускладнює технологію виробництва та вхід на ринок.

ПП „Ющишин” – компанія, що пропонує обладнання, інструмент і витратні матеріали провідних вітчизняних та іноземних фірм для первинної обробки деревини, її сушіння, зрощення, вторинної обробки, виготовлення меблів, утилізації та вилучення відходів виробництва, а також оздоблювальних робіт.

За словами Володимира Поліщука з ПП „Ющишин”, на даний момент 50% клієнтів його компанії – це виробники середнього рівня – не монстри, як окремі фабрики, але й не початківці. Водночас до нього та колег звертається дуже багато інвесторів, які прагнують зайнятися столярним виробництвом. „Виходячи з наших аналізів ринку, ми їм радимо, чим би їм варто було зайнятися, в який „потяг” треба сісти, – продовжує він. – Часом до нас приходять інвестори з утопічними планами, і ми їм пояснюємо, що вони не зможуть виробляти чи продавати стільки виробів, скільки хочуть, оскільки існують монстри, які перекриють їх і за ціною, і за якістю, і за швидкістю”. У ПП „Ющишин” можуть порадити, що повинен робити виробник, щоб розвинути свій бізнес. Щодо труднощів входу на ринок певних виробів, то Володимир Поліщук наводить приклад з євровікном: „Зайнятися навіть євровікном зараз дуже непросто – таке виробництво потребує чимало капіталовкладень. Якщо людина займається цим у незначних обсягах, і не має, наприклад, власного виробництва клеєного євробруса, вона купує його і робить з нього вікна, то їй з часом доведеться віддавати покупцям гроші за неякісне вікно”. Втрати можуть бути значними. „Проблема в якості сировини: або виробник повинен купувати дуже якісний брус і знати, де його купити, або він мусить робити його сам. – продовжує пан Володимир. – Нормальний виробник робить все сам і має більш-менш замкнений цикл виробництва. Але якщо він ще не має ринку збуту або немає коштів для повного циклу, ми можемо дати йому зрозуміти, якими виробами йому варто займатися, в якому обсязі він може ці вироби виготовляти та яке обладнання недороге, але достатньо якісне йому варто придбати”.<з>

Своїм досвідом початку столярного виробництва ділиться Володимир Прудивус, директор ТзОВ „Кверкус-Стиль”, що виробляє столярні вироби за індивідуальними замовленнями з 2005 року: „Обладнання, яке в нас є на виробництві, доволі універсальне. Воно дає змогу робити будь-які столярні вироби, в т.ч. і євровікна. Проте воно не є готовим до потоку. Масове виробництво дверей та вікон ми не зможемо запустити – в нас можливим є лише дрібне виробництво. Тому ми зорієнтувалися на виготовлення дорогих виробів – таких, які людина не може купити в магазині чи гіпермаркеті”. По суті, це означає, що концентрація на виготовленні виробів, які собі можуть дозволити багаті покупці, була в цьому випадку виграшною.

Більше того, за словами Володимира Поліщука з ПП „Ющишин”, вже є чимало споживачів, які не звертають увагу на ціну виробів і схильні дедалі більше надавати перевагу якості, а не ціні, і дешеві вироби (не з натуральної деревини) навряд чи їх зацікавлять. „Хоча, звичайно, є покупці, які рахують все до копійки”, – додає він. На його думку, першочерговим завданням виробника є зацікавити покупця співвідношенням ціна/якість власних виробів. Здебільшого ж перед цим слід прийняти рішення, в якій ціновій категорії працюватиме підприємство, якою буде якість виробів та якими будуть обсяги виробництва. Загалом же, попит на столярні вироби є вищий за пропозицію. „Якби його не було – не везли б з Польщі чи інших країн сюди двері чи інші столярні вироби”, – доводить він. – Усіх виробників можна умовно поділити на дві групи: дехто прагне виготовляти багато, швидко та як-небудь, а дехто виготовляє вироби якісно, повільно, і вони є дорогими, але ці виробники мають замовлення на півроку наперед. Такий виробник заповнює вакуум на ринку у будь-якому випадку, оскільки він поки що не є наповнений”, – підсумовує Володимир Поліщук.

Отже, у столярне виробництво на даний момент варто інвестувати, проте без доброго технолога, який знає специфіку виробництва окремих виробів, та консультацій постачальників обладнання на ринок буде вийти складно. Нішеві виробники за умови правильного вибору власної ніші виробів мають великі шанси на успіх (в рамках окремої території).

Як підрахувати стартові витрати?

Передпочаткові витрати на столярний цех повинні, щонайменше, враховувати витрати на купівлю приміщення зі землею (несільськогосподарського призначення), доведення його до ладу (налагодження опалення, водопостачання, електропостачання, утеплення, ремонт), закупівлю мінімально необхідної кількості верстатів та іншого обладнання (звичайно, залежить від потреб виробництва).

Витрати на купівлю приміщення – дуже індивідуальні, оскільки ціни на нерухомість сильно відрізняються по всій Україні. Котел на твердому паливі українського виробництва для опалювання приміщення у 200–300буде коштувати близько 5–6 тис. грн, хоча ще доведеться попрацювати над батареями та трубами. Електропостачання, зазвичай, не проблема (столярне виробництво не є енергомістким). Водопостачання, якщо його немає, доведеться організувати самостійно – зі свердловини, проте вода в столярному виробництві майже не використовується. Більше коштів, ніж на опалення може витягнути ремонт приміщення (залежно від стану), його утеплення, встановлення даху, встановлення вікон та нових дверей чи брам. Бажано, щоб приміщення було видовженим, так щоб на одному краю починався процес обробки, а на іншому закінчувався.

Вартість верстатів підрахувати дуже складно. Постачальники обладнання, зазвичай, запитують, яку суму має інвестор та яку він готовий позичити, яке він має приміщення (площа). З досвіду невеликих цехів зазначимо, що найдешевший верстат може коштувати близько 3 тис. євро. Натомість, найдорожчий, який собі може дозволити інвестор невеликого цеху, і який би відповідав його потребам – 10 тис. євро. Якщо говорити лише про універсальний парк обладнання, яке даватиме змогу виготовляти вироби високої якості і класу (наприклад, дорогі меблі з масиву чи зрощеної деревини, дерев’яні сходи, окрім традиційних столярних виробів), то для початку було б добре мати 50–60 тис. євро.

Якщо купувати дешеве обладнання (китайське, радянське чи українське), тоді виробнику слід знайти кваліфікованих робітників, які, зазвичай, коштують дорого. Якщо робітник захворіє – його немає ким замінити. Якщо у виробника є дороге обладнання, яке дає можливість працювати на ньому робітнику без досвіду та допомагає при цьому уникати помилок, то залежність від людського чинника є суттєво меншою.

За словами Володимира Поліщука з ПП „Ющишин”, щоб підрахувати, яке обладнання виробнику буде потрібне і за скільки воно може окупитися, слід взяти кількість одиниць продукції, яку можна виготовити на цьому обладнанні за рік, помножити на ціну і порівняти з ціною технологічної лінії. При цьому слід врахувати, що дешеве обладнання частіше ламається, і, відповідно, простоює. Дороге обладнання дає змогу обійтися меншою кількістю робітників й, відповідно, – заощадити на зарплаті. Воно може працювати і 10 років стабільно, а дешеве – китайське – рік-два. Люди, натомість, роблять помилку і зосереджуються на ціні обладнання під час його купівлі, не думаючи, коли воно себе окупить.

Досвід початківця

Володимир Прудивус, директор ТзОВ „Кверкус-стиль”, розповідає, що зайнятися виробництвом його переконав партнер, який раніше займався деревообробкою. Власного ж досвіду столярного виробництва у нього не було. Виробництво починали утрьох: він та ще один партнер спочатку поклалися на досвід виробничника, який підготував бізнес-план, зокрема визначив, які необхідні витрати, обладнання та підшукав працівників. Проте обладнання він купив зовсім не те, як з’ясувалося, було потрібним та відповідало б вимогам, які висували споживачі. Бізнес-план передбачав передпочаткові витрати близько 50 тис. доларів (разом з приміщенням та прилеглою територією, купленою за 15 тис. доларів). Проте грошей для початку безперешкодної роботи цеху не вистачило (не були враховані усі витрати, й, очевидно, були переоцінені можливості зі збуту продукції). Під час першого року весь час з’являлися додаткові витрати – огорожа для території, проведення опалення, налагодження водо- та електропостачання, ремонт приміщення (старого автогаражу у райцентрі поблизу великого міста).

Спочатку Володимир Прудивус планував, що на виробництво приїжджатиме кілька разів на місяць. Проте приблизно через рік, коли підприємство через суперечки щодо подальшого розвитку залишив партнер-виробничник – у вересні 2005 року, йому довелося самостійно вивчати технологію вигототовлення столярних і не лише столярних виробів, читаючи спеціалізовану літературу, практикуючись на верстатах. На його думку, щоб зробити малий чи середній бізнес прибутковим, необхідний постійний контроль та особиста участь і праця, а довіряти вести усі справи одному партнеру – ризиковано.

Упродовж першого року він та його партнери лише вкладали особисті гроші, наступного ж року інвестиції здійснювали за рахунок прибутку. На третій рік вже можна було дозволити собі витрачати гроші, зароблені на столярному виробництві, для особистих потреб. Обладнання необхідне для виробництва докуповували ще під час другого року роботи. Зокрема, тоді купили шипорізальний верстат (5 тис. доларів), калібрувальний верстат (б/в, 10 тис. доларів), фарбувальну камеру (5 тис. доларів), рейсмусний верстат (3 тис. євро). За словами Володимира Прудивуса, він з партнером багато та довго цікавився серед знайомих, інших виробників та постачальників, яке саме обладнання відповідає їхнім потребам. Лише так можна уникнути помилок.

Сировина у столярному цеху використовується різна, зокрема, як розповідає Володимир Прудивус – вільха, бук, дуб, ясен, а також африканська екзотична деревина, якщо цього вимагає замовник. Зазвичай, він купує круглі пиломатеріали, які розпилюють на необрізну дошку, сушать, а потім привозять до столярного цеху.

Варто зазначити, що, за його словами, за калькуляцією ціни виробу найчастіше найбільші витрати йдуть на зарплату, а далі на сировину. Відповідно, дрібні вироби виготовляти йому невигідно (навіть вікна у цеху стоять металопластикові, а не дерев’яні, оскільки з’ясувалося, що вікна власного виробництва були б дорожчими). Загалом, провідні статті поточних витрат цеху, у порядку спадання значущості – це: зарплата робітникам, сировина, охорона та транспортні витрати. Води використовують у виробництві дуже мало, електрики – теж. Транспортні витрати є значними, оскільки, окрім доставки сировини та готових виробів, доводиться часто їздити до клієнтів. Деякі з них, як стверджує Володимир Прудивус, дуже люблять спілкуватися, але необов’язково роблять замовлення. Приміщення цеху та навколишня територія цілодобово охороняються. Охорона є власною та складається з 3 осіб.

Першими виробами столярного цеху були клеєні щити з дуба. Далі підприємство виробляло дерев’яні фасади для меблів, сходинки. Був випадок, що робили й барну стійку з бука та столи до бару. Найпопулярніші вироби, однак, – це дерев’яні сходи – як цілісно дерев’яні, так і ті, якими можна „зашити” металевий каркас. При цьому часто, за словами Володимира Прудивуса, на прохання замовника доводиться виготовляти гнуті поручні з гнутого шпону, що є дуже складним продуктом. Окрім того, з часом вони почали виконувати дорогі проекти, зокрема інтер’єри салонів-магазинів (в т.ч. світильник) та зашивати стіни у дерево в робочих кабінетах. У цьому столярному цеху виготовляють також ексклюзивні меблі – для помешкань у старих будинках – дзеркала, тумбочки, серванти. «Люди готові платити за те, що ніхто не матиме, окрім них», – впевнений Володимир Прудивус.

Персонал – болюча тема для кожного виробника

Кожен виробник столярних виробів, в тому числі й початківець, стикається з проблемою: де знайти робітників для виробництва та їхнього керівника? На думку Михайла Ковальчука з газети „Деревообробник”, ідеальними кандидатами на роботу у столярному цеху є люди, що мають профільну професійно-технічну або вищу освіту. У Національному лісотехнічному університеті України у Львові готують добрих фахівців, але ці випускники – місцеві мешканці, які не можуть бути абсолютно мобільними в межах України. Отже, проблема полягає в тому, що виробник повинен знайти фахівця у власному регіоні, а, на жаль, не всюди готують кваліфікованих робітників чи керівників виробництва. Більшість виробників, за словами Михайла Ковальчука, мають власний „професійний кістяк” та навчають молодих робітників без досвіду по півроку та довше після прийому на роботу. Інші експерти, як ми згадували, висловлюють думку, що на дорогому обладнанні з числовим програмним керуванням можна легко навчити працювати і робітника без профільної освіти.

Володимиру Прудивусу пощастило – перших робітників привів партнер-виробничник, хоча й вони мали недостатній досвід роботи у столярному виробництві, бо раніше тільки розпилювали дерево. Вимоги до них виявилися вищими від їхньої кваліфікації, адже їм довелося працювати на виробництві дверей, сходів, меблів. Окрім того, за словами Володимира Прудивуса, на малому виробництві працівник повинен бути універсальним і вміти виконувати усі процеси – від розпилювання до опорядження. Проте монтаж у замовника, найвідповідальнішу роботу, він та його партнер можуть довірити лише трьом робітникам з десяти, які працюють у цеху. „У розрахунках, які потрібні, наприклад, для монтажу сходів є багато математики, а працівники часом не знають навіть теореми Піфагора”, – нарікає він. Проблема з підбором працівників є постійною, і з нею стикаються усі виробники – не лише „Кверкус-стиль”. На початку роботи у столярному цеху працювало 5 осіб, за кілька років заледве вдалося збільшити кількість робітників до 10. Показовим є приклад „Кверкус-стилю”: щороку підприємство бере на практику з коледжу деревообробної промисловості 2 студентів. Проте працювати на виробництві після закінчення практики вони не виявляють бажання. Звичайно, у підприємства є і своя специфіка, через яку зростання кількості робітників є поки що небажаним – у випадку збільшення штату партнери-власники не зможуть їх контролювати належним чином (через що знизиться продуктивність праці та якість виробів), оскільки не можуть перебувати постійно на виробництві й повинні ще працювати з клієнтами. Довірити виробництво цілком найманому менеджеру вони не можуть через брак достатньо кваліфікованих та мотивованих належним чином кадрів.

„Організаційна схема невеликого столярного цеху навряд чи передбачатиме наявність окремого відділу маркетингу та продажу,” – зазначає Михайло Ковальчук. Очевидно, що продаж здійснюватимуть самі власники, а окремий відділ був би доцільний для великого підприємства з серійним виробництвом.

Його думку підтверджує Володимир Прудивус. За його словами, він разом з партнером шукає клієнтів, проводить з ними роботу, пристосовується до їхніх смаків чи вимог дизайнера, який замовляє вироби від імені клієнта, дивиться, наскільки вони підходять їм за технологією виробництва, і запускає в роботу. Вони ж рахують витрати заготовок, оскільки заміни на виробництві їм немає. „Якби в нас була велика фірма, то були би власні відділи маркетингу та продажу, – впевнено говорить він. – Але тоді ми б були не такими рентабельними, як зараз, отримували б свідомо меншу маржу, – а це зовсім інша цінова категорія виробів, хоча заробляли б в абсолютному вимірі більше, ніж зараз. Але ми ще не готові до цього. Для малого підприємства – найкраще, щоб ми самі все контролювали”.

Мотивація персоналу на виробництві – не менш болюча тема, ніж його підбір – випливає зі слів директора „Кверкус-стилю”. Продуктивніше робітники працюють тоді, коли на виробництві присутні власники. Те саме стосується заощаджування сировини. Щоб давати робітникам правильні завдання і поради та викликати в них повагу як до керівника, Володимиру Прудивусу довелося докладно вивчити кожен верстат і кожен технологічний процес. Окрім того, робітникам, зокрема монтажникам, докладно пояснили, що очікує клієнт від їхніх виробів та їхньої поведінки під час монтажу. Робітникам платять порівняно високу зарплату, яка залежить від того, скільки вони виготовили за місяць. Свого часу на „Кверкус-стилі” працювала система бригадного підряду – 20% від суми продажу за місяць власники розподіляли між робітниками, залежно від особистого внеску кожного.

Як продати столярні вироби?

Зайнятися системною організацією збуту виробів столярного цеху доцільно лише, коли у цеху відбувається серійне виробництво. Якщо виробництво – індивідуальне, то проблема зі збутом не стоїть. Серійні виробники активно беруть участь у виставках для кінцевих споживачів, мають представництва або представників у регіонах, де можна ознайомитися з їхніми виробами, рекламуються у спеціалізованих ЗМІ, прайсах та каталогах. Звичайно, їхні вироби є дешевшими від тих, які пропонують виробники-„індивідуалісти”, а

Теги та ключові фрази
Які вироби з дерева можна продавати в інтернеті, як правильно облаштувати столярний цех з виробництва трунів, матеріали і вироби з відходів деревини, що вигідно робити в столярному цеху, де знайти покупців на вироби з дерева, Рентабельні проекти в столярній майстерні, ліцензия на столярный бизнес, станок для виготовлення півкруглих хвилястих виробів з дерева, все для роботи по дереву, популярні вироби з необробленого дерева


Поділіться цією інформацією в соцмережах, дякуємо за популяризацію порталу:
Також Ви можете:

Додати до закладок Підписатись Версія для друку

Додайте коментар, висловіть свою думку

Назар | 21.11.2017 21:43:20

В скільки років особі допускається до навчання та роботи за торцувальним станком?

[Відповісти]
Тарас | 18.12.2017 01:32:39

Я працював з 18 років. (На практиці)

[Відповісти]

   Сторінки: 1



Інші статті
14.04.2010р.

“Добробуд” – не довгобуд

В урядів розвинених країн соціальна реабілітація інвалідів – один з основних пріоритетів. У нас держава про існування цієї проблеми тільки-но починає згадувати. І добре, що на допомогу їй в цьому приходять підприємці. Один з поки що нечисленних прикладів у галузі деревообробки – Дрогобицьке підприємство інвалідів (ДПІ) „Добробуд”, яке очолює В. І. Паращак.

29.03.2010р.

VISION-inline для виробництва фасадів

Німецька компанія REICHENBACHERє однією із провідних світових компаній з виготовлення оброблювальних центрів. На обладнанні цієї фірми можна виробляти деталі меблевих виробів, вікна, двері, сходи і навіть дерев’яні скульптури. Про якість обладнання свідчить те, що його використовують у виготовленні елементів інтер’єру салону таких легендарних марок автомобілів, як Bentley, Rolls-Royce, Jaguar, Porsche, BMV і Mercedes.

Більше статей за тегами
вагонка киев цена
При використанні матеріалів посилання на www.derevo.info (для інтернет ресурсів з гіперссилкою) обов'язкове.
kremen-decor.com.ua