В рамках Киотского протокола, ограничивающего выброс СО2 в связи с глобальными изменениями климата, во всем мире идет постоянный рост производства биотоплива, требующий совершенствования технологий и оборудования для переработки древесных отходов.

Процесс производства гранул и брикетов можно условно разделить на три этапа:

1 – измельчение древесного сырья;
2 – сушка сырья;
3 – гранулирование или брикетирование.

Измельчение древесного сырья традиционно производится в молотковых дробилках.
Сушка древесного сырья в основном производится в барабанных сушилках.

Преимущества диспергаторов /аэродинамических сушилок/ перед молотковыми дробилками и барабанными сушилками.

Одним из недостатков молотковых дробилок является сложность сепарации из них готового продукта при использовании влажного сырья. Влажный измельченный продукт прилипает к сортировочному ситу.

Большими недостатками барабанных сушилок является:

- повышенная до 300С и более температура осушающего агента, поступающего в барабан, что является не редкой причиной воспламенения древесного сырья.
- процесс сушки сложно регулировать.
- сушилки имеют огромные размеры, металлоемки, занимают большие производственные площади.
- запуск такой сушилки и выход на заданный технологический режим требует нескольких часов.
-необходима установка промежуточных бункеров сырья большой емкости для исключения простоев гранулятора или брикетного пресса.

Преимущества диспергатора /аэродинамической сушилки/:

- В одной установке происходит сушка и измельчение древесного сырья /допустимые параметры использования отходов для измельчения  длина 100 – 150 мм., толщина 5 – 10 мм./. Процесс измельчения осуществляется под ударным воздействием вращающегося ротора до требуемого гранулометрического состава. Сушка производится в результате интенсивного массо – воздухообмена в диспергаторе, который является следствием технического решения данного аппарата.
- температура осушающего реагента 80 – 150 С, что исключает случаи возгорания готового продукта.
- минимальные энерго затраты на измельчение и сушку /расход энергии 60 – 70 квт.- ч/тн. готового продукта/.
- компактность- габариты узла измельчения и сушки составляют 2000х1600х1600 мм. Достаточно высоты помещения 3 м.
- технологические параметры процессов сушки и измельчения регулируются как по размеру частиц, так и по проценту получаемой влажности готового сырья, что необходимо для производства пеллет и брикетов.
- диспергатор запускается в течение нескольких минут.
- в настоящее время за счет изготовления ротора из высокопрочной стали, с последующей закалкой,  позволило повысить ресурс работы ротора в несколько раз.

Кроме этого в диспергаторе можно производить сухой роспуск макулатуры, с целью получения теплоизоляционных материалов /эковаты/ и других материалов, а также  измельчение древесных отходов, с целью получения древесной муки.   

Сравнительная характеристика оборудования по
сушке сырья для линий по производству
топливных гранул ПЕЛЛЕТ и БРИКЕТОВ.

Данная разработка и внедрение в серийное производство осуществлена кандидатом технических наук, доцентом Хакимовым Рашидом Харисовичем г. Пермь. Данная разработка внедрена в производствах Швеции, Германии, Беларуси, России.

Производительность диспергаторов 1 и 2 тн/час

В комплект поставки Диспергатора входит:
- Измельчитель – сушилка.
- Воздуховоды.
- Циклоны – 2 шт.
- Вентилятор ВЦ мощностью в зависимости от производительности диспергатора.
- Электрический шкаф с преобразователем.
- Пульт управления.

Разработка была удостоена серебряной медали на международном конкурсе изобретений в Париже и бронзовой медали в Брюсселе на всемирной выставке инноваций, изобретений и новых технологий.